Ejemplo sistema Poka Yoke

Poka Yoke

Se trata de centrar la atención en inspeccionar los posibles errores que se presentan en la fase de fabricación (materias primas defectuosas, procesos no capaces, errores inadvertidos de hombre y de máquinas, procedimientos operativos inadecuados...) y actuar corrigiendo los errores antes de que produzcan el defecto. Los sistemas a prueba de errores (Poka Yoke) permiten detectar los errores en el momento en que se producen y actuar corrigiéndolos antes de que se produzcan defectos. Luego sus dos funciones básicas son: realizar inspecciones al 100% y, si ocurren anomalías, realizar inmediatamente una retroalimentación y actuar. A continuación se incluye un ejemplo del Poka Yoke

Seis Sigma - II

Técnicas de calidad en el ciclo DMAIC

Para la introducción de un sistema seis sigma en la empresa suelen formarse pimero a algunas personas de la misma en esta metodología. Estas personas serán las encargadas de liderar los equipos de mejora en la empresa. Según el grado de formación en la metodología seis sigma pueden conseguirse los diplomas como Green Belt o Black Belt, correspondiendo el Black Belt con la categoría máxima.

Seis Sigma - I

Sobre la base del Ciclo PDCA se ha desarrollado el denominado Ciclo DMAIC que sirve de fundamento para el Método Seis Sigma y está constituido por estas seis actividades:

Modelo DMAIC

1. Definir (Define): Esta primera etapa está orientada a la comprensión del problema y sus consecuencias económicas. Se desarrolla en sesiones de grupo de trabajo.

2. Medir (Measure): A continuación se desarrolla y aplica un procedimiento de recogida de aquellos datos que nos permitan medir la importancia y gravedad del problema.

3. Planificar (Analyse): Ante los resultados obtenidos en la etapa anterior, se lleva a cabo un análisis donde se llega hasta las causas primeras que han originado el problema.

4. Mejorar (Improve): El siguiente paso consiste en proponer y seleccionar propuestas de mejora. 

5. Controlar (Control): El éxito de estas iniciativas debe ser asegurado. Con este fin se elaboran procedimientos que permitan medir y controlar la mejora.

La metodología seis sigma consiste en el seguimiento de una forma sistemática del ciclo DMAIC. En los distintos pasos incluidos en este ciclo se emplean metodologías como el SPC, DOE etc.

Alguna de las técnica que pueden emplearse en cada una de las fases son las siguientes

Los cinco pilares del TPM:

Los cinco puntos introducidos a continuación representan los cinco pilares del proceso de implantación de un programa de TPM. Cada uno de los pilares se introduce a su vez en 7 pasos, por lo que en total hay que seguir 35 pasos para implantar TPM.

1. Eliminación de los problemas fundamentales: en siete pasos se identifican los cuellos de botella de la producción y se eliminan progresivamente según su importancia. Este proceso se repite continuamente siendo fundamental como parte de la mejora continua.

2. Mantenimiento autónomo: supone que los propios empleados de producción asuman algunas de las labores de mantenimiento. Supone que los empleados se sientan responsables de los equipos  productivos y no sólo de la producción. Es un cambio total en la mentalidad de los empleados.

3. Programa de mantenimiento planificado: son todas las tareas de mantenimiento necesarias para garantizar un proceso productivo estable. Normalmente los empleados de mantenimiento están tan ocupados en solucionar los problemas del día a día que surgen en los equipos productivos que no tienen prácticamente tiempo para efectuar tareas planificadas. Con la implantación del TPM se pretende liberar la carga de trabajo de los empleados de mantenimiento de forma que tengan más tiempo para este tipo de tareas. (Entre las tareas consideradas como planificadas podríamos pensar por ejemplo en inspecciones, revisiones, auditorías...)

4. Prevención en mantenimiento: en la planificación y compra para la producción hay ya que tener en cuenta el mantenimiento. Los empleados de mantenimiento y producción tienen que estar implicados en este proceso de decisión desde un primer momento para conocer y evitar futuros problemas. 

5. Formación: Para que el TPM pueda ser efectivamente implantado es preciso que todos los empleados conozcan qué es y cómo funciona.

TPM (Total Productive Maintance)

Para lograr ser competitivos hay que lograr productos de calidad y a buen precio. Para ello un factor fundamental son los costes y dentro de los mismos, los costes de mantenimiento de los equipos  productivos e instalaciones necesarias. El cuidado que nuestra maquinaria e instalaciones reciban es un elemento decisivo. El TPM como tal no es un concepto moderno, sino que comenzó ya en los años 50 en Japón.

Normalmente el cuidado del equipo productivo y las instalaciones es responsabilidad de mantenimiento. Con el TPM se llega mucho más lejos, implicando a todo el personal y considerando las interacciones entre el hombre, la maquinaria y las influencias del ambiente.

DESPILFARROS - IV

6. Despilfarro de movimientos: Todo movimiento que no se dedique a añadir valor al producto o servicio debe eliminarse en la medida de lo posible. El movimiento no implica necesariamente trabajo. Los movimientos de tipo buscar, recoger, colocar o caminar tienen que reducirse al máximo.

Despilfarro de movimientos

7. Despilfarro en forma de unidades defectuosas: La producción de defectos incrementa los costos, aumenta el tiempo de producción y requiere de mano de obra adicional para que lleve a cabo acciones correctoras.

Despilfarro en forma de unidades defectuosas