Gráficos de control - II

En una gráfica de control sabemos que el proceso no está bajo control cuando:
1. Uno o más puntos están fuera de los límites de control.

2. Además hay una serie de „patrones de inestabilidad“. Cuando observamos uno de estos patrones en nuestros gráficos de control, tenemos que considerar que nuestro proceso no está bajo control. Para la detección de los patrones dividimos el área entre los límites de control en tres zonas de igual tamaño.

Los patrones de inestabilidad son los siguientes:
a) dos puntos de 3 consecutivos, se encuentran en la zona A.
b) 4 puntos de 5 seguidos se encuentran al mismo lado de la Zona B.
c) 9 puntos seguidos en el mismo lado (por encima o por debajo de la línea del centro).
d) 6 puntos consecutivos con una tendencia creciente o decreciente.
e) 14 puntos que se mueven de forma consecutiva hacia arriba y hacia abajo (en forma de onda).
f) 15 puntos consecutivos en la zona C.

Proceso fuera de control En general los límites de control se eligen de tal forma que la probabilidad de intervenir en el proceso erróneamente es de un 3 por mil. Vamos a pasar a continuación a explicar más detalladamente los gráficos de control para variables y los gráficos de control para atributos. Todos ellos pertenecen a los gráficos de control de SHEWART, los gráficos de control más conocidos y empleados.

Gráficos de control - I

Los métodos de control estadístico de procesos suelen ir acompañados del uso de gráficos de control, que son una herramienta sencilla que puede ser fácilmente comprendida y empleada por todos los trabajadores. La filosofía que subyace a los gráficos de control es intentar acercar lo más posible la toma de decisiones a los puntos dónde realmente surgen los problemas sobre los que es necesario tomar dichas decisiones.

Vamos a explicar a continuación el funcionamiento general de los gráficos de control y sus partes.

En los gráficos de control representamos los valores obtenidos durante un determinado intervalo de tiempo para una característica concreta que deseamos controlar. Uniremos los puntos obteniendo una línea. En el eje Y representamos la escala de la característica que el correspondiente gráfico de control vaya a controlar y el eje X representa el valor medio de dicha característica. Por encima y por debajo del eje X se representan dos líneas que representan el límite de control superior y el límite de control inferior (la forma de establecer dichos límites varía según el tipo de gráfico de control). Cuando el valor de la característica se acerca a los límites de control, se supone que debemos intervenir en el proceso. Pero siempre hay que actuar empleando la experiencia y el raciocinio, y no decidir simplemente basados en los gráficos de control.

Técnicas en control

SPC

SPC (Statistical Process Control) o CEP (Control Estadístico de Procesos), con este término nos referimos al empleo de las técnicas estadísticas para el control continuo de la calidad en la producción en cada una de sus etapas. La principal característica de estas técnicas es que se realizan on-line, es decir, al mismo tiempo que se está produciendo, lo cual permite una rápida toma de decisiones para intervenir en el proceso. Es muy importante resaltar que intervenir muchas veces en el proceso no es bueno, es muy importante intervenir en contadas ocasiones, pero siempre en el momento y forma más correcta. Se debe intervenir cuando detectamos causas comunes de variabilidad y es importante no dejarse confundir por la simple variabilidad aleatoria.

En el apartado de estudios de capacidad ya hemos explicado la variabilidad de los procesos y sus distintas causas (comunes y asignables) y también hemos explicado en qué consistía un proceso bajo control (proceso que es sólo afectado por causas comunes de variación y que por tanto su variabilidad ofrece una representación estadística), conceptos que precisamos dominar para comprender el SPC. Vamos a continuación a introducir los gráficos de control como herramientas del SPC.

VENTAJAS DEL AMFE

Podríamos resumir el resultado final del AMFE como una lista de Modos de Fallo Potenciales, sus Efectos y las Causas que contribuyen a su aparición, clasificados por unos índices que evalúan su impacto en el cliente.

· Permite establecer prioridades (mediante el valor del NPR).
· Reduce la posibilidad de que aparezcan fallos.
· Se trata de un modo de proceder sistemático facilitando el trabajo del equipo.
· Garantiza la seguridad en la producción.
· Sinergias del trabajo en equipo.
· Reduce costes de corrección de fallos.
· Proporciona información detallada sobre el producto/proceso (Referencia para futuros cambios de diseño o diseños más avanzados).

5. Optimización

En esta fase el equipo de AMFE propone acciones de mejora para optimizar el diseño del producto o las operaciones del proceso para mejorar en la robustez del sistema. Se concede prioridad a las acciones preventivas (las que disminuyen O) frente a las acciones correctivas (las que disminuyen D). No está en nuestras manos reducir el valor G, ya que se trata de una valoración que hace el cliente, y la gravedad de un fallo es independiente de los cambios de diseño que propongamos.

En esta fase de optimización, se fijarán también los responsables del estudio, aplicación y seguimiento de cada una de las acciones de mejora, así como la fecha de revisión. En la revisión se volverá a calcular el NPR, teniendo esta vez en cuenta las acciones de mejora que se han llevado a cabo. 

Debemos asegurarnos de que la acción de mejora no crea otros problemas y que la calidad obtenida con la mejora respeta la rentabilidad y la productividad del proceso.

Así, nuestro objetivo es que NPR (revisado)<NPR (original).

Es importante señalar que todos los esfuerzos del AMFE van dirigidos a evitar o corregir las Causas del Modo de Fallo.

4. Evaluación del riesgo - Part 2

Índice de gravedad – G: es la valoración que el cliente hace sobre las consecuencias del fallo que podría sufrir. La evaluación se realiza en una escala de 1 a 10, en base a una tabla de gravedad, en función de la mayor o menor insatisfacción que dichas consecuencias le provoquen. Así muy insatisfecho (afecta a su seguridad, no cumple requisitos básicos etc.) es un 10 y un 1 indica muy baja probabilidad de insatisfacción.

Índice de ocurrencia – O: es la probabilidad de que ocurra un modo de fallo. Depende de la probabilidad de ocurrencia de la causa.

Puede tomar valores de 1 a 10, siendo 1 muy poco probable que ocurra y 10 altamente probable. A la hora de determinar este índice, el equipo tendrá que considerar qué medidas tienen ya establecidas para evitar o minimizar la probabilidad de que se produzca la causa del modo de fallo. Así si no existe medida alguna que evite la aparición de dicho fallo, es muy probable que se obtenga una puntuación de 10 en dicho apartado.

Índice de detección – D: Se evalúa la probabilidad de detectar un defecto o fallo antes de que el producto llegue al cliente. Toma valores de 1 (es muy probable que se detecte) a 10 (es muy poco probable que se detecte). En este caso, el equipo tendrá en cuenta las medidas de que disponen para detectar fallos, antes de que éstos lleguen al cliente, ya sea cliente interno o externo.

Finalmente calculamos el Número de prioridad de riesgo mediante el producto de los tres índices anteriores. Como ya se ha dicho, el NPR podrá tomar valores entre 1 y 1000, correspondiendo 1000 al mayor potencial de riesgo. Nos indica la importancia relativa de las distintas causas de fallo pudiendo así establecer prioridades sobre en qué actividad debemos concentrar los esfuerzos de mejora.

4. Evaluación del riesgo - Part 1

En este cuarto paso, nos disponemos a medir el riesgo técnico de las causas del modo de fallo. El resultado de dicha evaluación es el denominado Número de prioridad de riesgo (NPR), que nos va a permitir jerarquizar las posibles causas de fallos de más a menos importantes o urgentes y saber así dónde debemos prestar una mayor atención. El Número de prioridad de riesgo puede tomar valores de 1 (riesgo prácticamente nulo) a 1000 (riesgo muy alto).

A partir de este momento, el equipo trabajará con la tabla de AMFE, que permite visualizar los pasos del análisis. El primer paso en esta hoja o tabla consiste en especificar el tipo de AMFE (diseño o proceso) así como el objeto del mismo (pieza, proceso, modelo...). Se citarán también a todos los miembros del equipo de AMFE indicando el responsable.

Pasamos a continuación a rellenar las tres primeras columnas:

Como ya hemos comentado, en el punto n° 3, hemos obtenido una cadena de relaciones: Efectos en Cliente/Modo de fallo/Causa del modo de fallo. Tenemos que ir considerando individualmente cada uno de los Modos de fallo (columna del medio) e ir relacionándolo con los efectos que produce y las causas que lo generan. Así, en el caso del reloj podemos concluir por ejemplo: