3. Análisis de los modos potenciales de fallo

Los modos potenciales de fallos se definen como la manera en que los distintos elementos del sistema (piezas, ensambles, actividades...) pueden fallar con respecto a la función para la que han sido diseñados, incumpliendo de este modo las expectativas del cliente. Así, en esta tercera fase, el equipo de trabajo discute acerca de todas las maneras en que se pueden incumplir las funciones indicadas en la etapa anterior.

Nunca se dará el caso de que algún elemento de la estructura no tenga modo potencial de fallo, pues la propia negación de su función es ya un modo de fallo.

El resultado es una cadena de relaciones con la forma Efectos en cliente/Modo de fallo/ Causas del fallo, esto es, si avanzamos de derecha a izquierda, podemos determinar relaciones como:

Por eso es importante que el diagrama de árbol tenga al menos esos tres niveles, la primera columna representa el Efecto, la segunda el Modo de fallo y la tercera la Causa.

2. Establecimiento de funciones y estructura de funciones

En este segundo paso, se definen cada una de las funciones de cada uno de los elementos del sistema (cada una de las „cajas“ del diagrama de árbol).

Es importante comprobar que nos queda una estructura lógica, esto es, que por ejemplo un fallo en la función del tercer nivel (2.1 cristal roto) impide el desempeño de la función inmediatamente superior (2 ver la hora).

En el caso del AMFE de proceso el procedimiento es el mismo. Es preciso a la hora de definir las funciones de las distintas actividades destacar el para qué se realiza esa operación y que es necesario para poder realizar la operación posterior.

1. Definición de elementos del sistema y estructura del sistema

Mediante un diagrama de árbol, vamos descomponiendo el producto/proceso objeto del análisis, obteniendo así una estructura lógica y jerárquica del sistema. Así, en el caso de un AMFE de diseño, descompongo el producto en “sub-productos” o subensamblajes y estos a su vez en piezas. Tomemos un ejemplo:

Del mismo modo, en un AMFE de proceso, el proceso analizado se iría subdividiendo en distintos procedimientos, pasos o actividades hasta llegar a una descomposición en las 4 categorías causa del problema, vistas en el Diagrama causa-efecto: Hombre, Método, Material, Máquina.

DESARROLLO DE UN AMFE

Una vez que hemos configurado el equipo de trabajo, pasamos a definir el objeto de estudio, delimitando el campo de aplicación del AMFE. Para ello, recopilamos información y documentación del producto o proceso que se pretende analizar y que todos los miembros del equipo deben conocer. En el caso del AMFE de diseño es conveniente disponer de planos y especificaciones del producto, lista de materiales, así como su descomposición en componentes hasta el último nivel, para hacer el análisis lo más preciso y exacto posible.

En el caso del AMFE de proceso se obtendrán diagramas, gráficos y diagramas de flujo del proceso, hojas de instrucciones del mismo, así como especificaciones, medidas, ensayos, cantidades etc. 

Hasta ahora hemos explicado los pasos previos a seguir. La aplicación del método AMFE propiamente dicho, se lleva a cabo siguiendo los denominados Cinco Pasos de la VDA

EQUIPO DE AMFE

Cada vez es más frecuente la aplicación de métodos de calidad por equipos de trabajo, esto es, la reunión de representantes de los distintos departamentos que intervienen en un producto, servicio o proceso. Con ello conseguimos una implicación desde el primer momento de todos ellos, así como una mayor identificación y aceptación de los resultados a los que se lleguen.

Para llevar a cabo un AMFE se recomienda un grupo no superior a 5-6 miembros: una persona por cada departamento implicado en dicho AMFE. Normalmente se trata de:

- I + D

- Procesos (Planificación de procesos y procedimientos)

- Calidad

- Mantenimiento

- En la medida en que sea necesario expertos de: producción, compras, logística, finanzas etc.

Será de gran ayuda, por otro lado, la presencia de un moderador/coordinador, especialista en el método

de calidad, que asegure una aplicación sistemática y eficiente del mismo. Aclara y explica los objetivos que se pretenden lograr y orienta al grupo hacia la consecución de los mismos. El moderador deberá mantener siempre una posición neutral en el grupo respecto del contenido del AMFE.

Se nombrará a un responsable encargado de organizar la documentación y datos, planificar las fechas y resultados y elaborar informes de avance en caso de ser necesario.

Hay que destacar el hecho de que el equipo de AMFE es el mismo, tanto para AMFE de diseño como para AMFE de proceso, cambiando únicamente el responsable:

- Responsable AMFE de diseño: I + D.

- Responsable AMFE de proceso: Procesos.

CUÁNDO APLICAR UN AMFE

Se recomienda llevar a cabo un AMFE en productos/procesos relevantes desde el punto de vista  de seguridad (airbag, frenos, motor...), ante nuevos diseños o desarrollos, importantes cambios en las
leyes o requisitos, nuevos materiales etc.

TIPOS DE AMFE

Existen dos tipos de AMFE en función del objeto del análisis (producto o proceso):

· AMFE DE DISEÑO: El análisis se basa en un producto; estudia la interacción de las piezas o elementos así como de los subensamblajes y su efecto sobre el producto.

· AMFE DE PROCESO: El análisis se basa en un proceso (fabricación, montaje, logística etc.); estudia el modo en que distintos factores, así como los sucesivos pasos o actividades que se llevan a cabo influyen sobre procedimientos posteriores y sobre el propio producto.

Para cualquier diseño, los dos deberán llevarse a cabo, pero siempre siguiendo este orden: primero AMFE de diseño y después AMFE de proceso. El motivo se entenderá mejor con un ejemplo. 

Imaginemos que los ingenieros del departamento de carrocería de una empresa de automóviles está diseñando un nuevo Módulo de Airbag. Para evitar todos los fallos que se puedan producir en el producto y en su elaboración, deciden aplicar el método AMFE. En primer lugar desarrollan un AMFE de diseño y van viendo qué piezas o características del Airbag podrían fallar y hacer que el producto no cumpla los requisitos que se le exige. Por ejemplo: El airbag se desprende del marco al que está sujeto.

Una vez que han determinado todos los aspectos a los que deben prestar atención en el Airbag, aplican un AMFE de proceso en el que van repasando cada uno de los pasos del proceso de fabricación, por ejemplo, y viendo de qué modo pueden provocar un producto defectuoso. Siguiendo nuestro ejemplo, podría ser el modo de soldar los elementos que sostienen el airbag al marco.

AMFE – ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS

„AMFE es una técnica analítica preventiva que es aplicada de un modo sistemático para el estudio de  las causas y efectos de los fallos potenciales de un producto o proceso, la evaluación del riesgo de dichos fallos y el establecimiento de medidas que los eviten o corrijan.“

En otras palabras: técnicos de un producto o proceso examinan dicho producto/proceso desde el punto de vista de todas las maneras en que puede fallar, analizando qué provoca dichos fallos y cuáles son sus consecuencias, así como la probabilidad de que aparezcan. Con ello, establecen medidas que les permitan evitar esas situaciones o corregirlas lo antes posible en caso de que se produzcan.

AMFE

IMPORTANCIA DE LA CALIDAD PREVENTIVA O CALIDAD POR DISEÑO

El resolver problemas es hoy en día una de las principales actividades de las empresas. No se han resuelto todavía los problemas cuando nos llueven más. El resultado es un „poso“ acumulado de problemas en el trabajo que ocupan la mayor parte del tiempo.

El American Supplier Institute estima que en las empresas los esfuerzos para resolver los problemas ocupan en torno al 80% del trabajo mientras que la planificación y prevención tan sólo un 10% y la toma de decisiones otro 10%.

¿Cómo frenar esa lluvia continua de problemas? Adelantándonos a que se produzcan.

La palanca de calidad nos permite ver gráficamente los resultados de los esfuerzos de mejora realizados en el proceso productivo en función del momento en que se llevan a cabo. Si el esfuerzo de mejora se realiza en el diseño del producto se logrará una mejora de 100:1 frente a una mejora de 1:1 si se lleva a cabo en producción.

Palanca de calidad

Más aún, cuanto más tarde corrijamos los fallos, más caro nos resultará resolverlos: un fallo que llega a un cliente es más perjudicial para la empresa que un fallo que se detecta en las pruebas muestrales realizadas en la cadena de producción.

Merece la pena, por lo tanto, prevenir los fallos en la fase de diseño y emplear herramientas proactivas. Esta decisión nos conduce al concepto de Calidad por Diseño, esto es, conseguir que los productos y procesos sean buenos desde sus primeras etapas de desarrollo. El AMFE es una herramienta que ayuda a planificar y prevenir, introduciendo la calidad en la fase de diseño.

DISEÑO DE PARÁMETROS DE TAGUCHI:

Taguchi emplea un diseño factorial fraccional, estos diseños se diferencian de los diseños factoriales tradicionales en el número de experimentos que se desarrollan. Pretenden disminuir el elevado coste del diseño factorial, y por ello se realizan un número limitado de experimentos. Se basan en el hecho de que en la práctica las interacciones de orden superior a 2 no suelen ser significativas además de que suelen ser de difícil interpretación. Por tanto los diseños factoriales fraccionales eliminan el estudio de este tipo de interacciones reduciendo así significativamente el número de experimentos necesarios.

MÉTODO CLÁSICO (FULL FACTORIAL DESIGN- DISEÑO FACTORIAL):

Estos diseños permiten experimentar con todas las combinaciones de variables y niveles. Permiten acercarse al óptimo y descubrir interacciones. El principal inconveniente de esta técnica es el elevado número de experimentos necesarios, por ello suele emplearse eligiendo solamente dos niveles para cada factor, los diseños 2k. Pero este inconveniente persiste si el número de parámetros es elevado. Por ello han surgido los diseños factoriales fraccionales.

Los diseños de 2k como ya hemos indicado constan de k factores con dos niveles cada uno.La notación para estos dos niveles es -1 y +1. Un problema específico de este diseño es que sólo permite el estudio de relaciones lineales.

METODOLOGÍA:

Para optimizar las funciones de un producto hay una sistemática especial a seguir en la fase de diseño del producto que consta de tres pasos:

• Desarrollo del sistema (diseño primario).

• Optimización de factores o parámetros (diseño secundario).

• Establecimiento de las tolerancias (diseño terciario).

Desarrollo del sistema (diseño primario)

En este paso se precisa de los conocimientos científicos y técnicos para desarrollar el prototipo. El modelo prototipo establece ya un primer nivel en las variables experimentales o factores. Ya en esta fase se intentará minimizar la sensibilidad frente a otras influencias y mantener los costes de producción bajos.

Optimización de parámetros (diseño secundario)

En este segundo paso se fijan los niveles de los factores o parámetros, para lograr el valor objetivo en las variables de respuesta o salida.

Establecimiento de las tolerancias (diseño terciario)

En el diseño terciario se establecen las tolerancias para los niveles que se han establecido en el diseño secundario. Durante esta fase deben tenerse en cuenta tanto las influencias externas como los elementos del sistema (cada componente del producto). El establecimiento de las tolerancias tiene que hacerse también considerando en todo momento el aspecto de los costes. Si se establecen tolerancias muy estrechas, aumentan los costes de fabricación. En cambio, si se establecen unas tolerancias demasiado amplias, serán las funciones del producto las que se verán afectadas.

A continuación vamos a considerar únicamente la optimización de factores o parámetros. Las tareas a realizar son las siguientes:

· Elección del producto o proceso
· Identificar la variables entrada y respuesta
· Identificar los factores controlables y ruido
· Definir valores objetivo (características de calidad)
· Establecer si se desea maximizar, minimizar o lograr un valor concreto del objetivo
· Establecer los procedimientos de prueba
· Elección de los medios para desarrollar las pruebas
· Asegurar que se aproxime lo más posible a la realidad
· Comprobar la capacidad de los medios de prueba
Existen distintos métodos para “optimizar” el número de intentos (ensayos):
· Método Clásico (Full Factorial Design).
· Método Taguchi (Fractional Factorial Design).
· Método de Shainin.
· Método de la superficie de Respuesta (Response Surface Methode).
· Algoritmo genético (Optimización con ayuda de las reglas de mutación).

No todos estos métodos son aconsejables para todos los casos, pero si que todos ellos han sido empleados con éxito en la práctica. Sólo vamos a introducir brevemente el método clásico y Taguchi, los dos métodos más conocidos y extendidos.

DOE - II

Para lograr una variable salida o respuesta, se definen unas variables de entrada en el

producto. Pero por otra parte, el producto se ve sometido a un cierto número de influencias, estas influencias pueden ser de dos tipos:

• controlables: puedo establecer su valor.

• no controlables: son las influencias cuyos valores no pueden ser modificados. Hay que considerar estas influencias como dadas.

De entre estas influencias elegiremos en el diseño de experimentos algunas para realizar un estudio más profundo de sus efectos. A dichas influencias la denominaremos variables experimentales o factores y a los distintos valores que pueden tomar cada uno de los factores, los denominaremos niveles.

Y finalmente el producto se ve afectado por otras influencias, que de una forma no planeada influyen en nuestras salidas o respuestas. Podemos dividir estas influencias en dos grupos:

• Influencias externas: provienen del entorno del producto (por ejemplo podrían ser la temperatura, suciedad...).

• Influencias internas: son diferencias en las variables experunentales o factores que se presentan de producto a producto.

Estas influencias externas e internas afectan tanto a las variables de entrada como a las demás influencias. Son relativamente sencillas de controlar y sus efectos son variaciones en las variables de salida o respuesta que son en principio no deseadas.

Es una técnica de planificación estratégica de los ensayos cuyos objetivos son:
• Disminuir el número de ensayos necesario.
• Determinar qué variables influyen en la variable respuesta.
• Determinar qué valores de los factores controlables llevan a los valores deseados de la variable respuesta.
• Determinar qué factores controlables producen una varibilidad pequeña en la variable respuesta.
• Determinar los valores de los factores controlables que minimicen los efectos de los factores no controlables.
• Obtener resultados fiables.

DOE - I

DISEÑO DE EXPERIMENTOS: QUÉ ES Y EN QUÉ FASES DEL

DESARROLLO DE UN PRODUCTO SE APLICA:

El proceso de diseño de un producto puede dividirse en tres etapas (las cúales se solapan entre sí):

• Planificación del producto y prediseño.

• Diseño /especificaciones de ingeniería y desarrollo del producto.

• Planificación y desarrollo del proceso.

En estas fases del ciclo de vida del producto es donde se encuentran los mayores potenciales de ahorro. Dado que los productos modernos son cada vez más complejos, una sistemática en el diseño del producto adquiere cada vez una mayor relevancia para poder incluir todos los parámetros establecidos para el producto y para evitar cambios posteriores en el mismo que suponen un considerable aumento de los costes.

Un producto se utiliza para lograr un fin, es decir, tiene que cumplir una determinada función o tener un determinado efecto. Esta función puede representarse a través de determinadas variables (las características de calidad) que vamos a denominar como Variables de salida o respuesta (mirar el cuadro)

Representación esquemática de las variables influyentes en el producto o proceso

Ibnorca reúne a 50 profesionales para promover ISO 22000

Al menos 50 profesionales del área de alimentos se reúnen en un seminario para fortalecer y actualizar conocimientos sobre los beneficios de implantar un sistema de gestión de inocuidad de los alimentos enmarcados en los requisitos y beneficios de la norma ISO 22000. Los profesionales fueron reunidos por la Organización Internacional de Normalización (ISO) y el Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA) en La Paz en un seminario denominado "ISO 22000 Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos". "Urge que las empresas productoras de alimentos apliquen sistemas de control que garanticen la producción de alimentos inocuos. La norma NB/ISO 22000 es la mejor aliada de las organizaciones, pues integra principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las etapas de aplicación desarrolladas por la Comisión del Codex Alimentarius, a través de requisitos auditables", señala un boletín de IBNORCA.

ÍNDICES DE CAPACIDAD - II

La capacidad según la fórmula que acabamos de ver, mide sólo la variación de un proceso alrededor de su valor medio, es decir, su variabilidad. Si observamos las dos curvas de la figura, ambas tendrán la misma capacidad, puesto que la variabilidad de ambas es la misma, sin embargo, objetivamente, podemos percibir que en la gráfica superior, al tener la media centrada entre las tolerancias, el peligro de producir unidades defectuosas, será menor que en la figura inferior, donde la distribución se acerca peligrosamente a la tolerancia superior.

Por ello, para evitar este problema de los índices de capacidad Cm y Cp se desarrollaron dos nuevos índices Cn¿ (para la máquina) y Cj¿ (para el proceso), que tienen en cuenta el centrado del proceso. Estos nuevos índices se desvían respecto del valor de Cp cuánto mayor es el descentramiento del proceso. La definición de dichos índices es la siguiente:

donde

Ibnorca expone beneficios del sistema de gestión de inocuidad de alimentos

El Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (Ibnorca) de forma conjunta con la Organización Internacional de Normalización (ISO) a través de un seminario taller que se realiza en la ciudad de La Paz, expone los beneficios que tiene la aplicación del sistema de gestión de inocuidad de alimentos. Este taller denominado "Seminario Nacional ISO 22000 Sistemas de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos" dirigido a los profesionales del área de alimentos de diferentes empresas productivas, inició ayer y concluirá el 11 de julio. La nota de prensa publicada por Ibnorca indica que alrededor de 50 personas participarán en el curso que estará basado en los requisitos y beneficios de la implementación de la norma boliviana NB/ ISO 22000. El seminario estará dirigido por la experta argentina María Cecilia Riva, del Instituto Argentino de Normalización y Certificación (IRAM), se conocerá experiencias del Instituto Nacional de Laboratorios en Salud (Inlasa), del Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria (Senasag) y la Sociedad Comercial Agropecuaria (Tusequis). Ibnorca señala que la inocuidad de los alimentos consiste en la producción de alimentos seguros que garanticen la salud del consumidor al momento de su consumo. Los Sistemas de Gestión aportan a la inocuidad a través de un enfoque de sistema dentro de las organizaciones, la combinación de ambos logra la producción de alimentos inocuos. Menciona que es urgente que las empresas productoras de alimentos apliquen sistemas de control que garanticen la producción de alimentos inocuos, por tanto la norma NB/ISO 22000 se convierte en la mejor aliada de las organizaciones pues integra principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las etapas de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius, a través de requisitos auditables. Dicha norma establece requisitos específicos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos, que combina elementos clave para dar certeza al consumidor final sobre toda la cadena alimentaria.

ÍNDICES DE CAPACIDAD - I

Dado un proceso y dadas unas especificaciones, diremos que el proceso es capaz si puede producir
dentro de las especificaciones exigidas, es decir, si su capacidad es menor que las tolerancias
Para realizar las comparaciones entre las tolerancias y la capacidad, se emplean los índices de
capacidad.
Vamos a definir los índices de Capacidad de una máquina y de un proceso:

Donde Cm es el índice de Capacidad de la máquina y Cpes el índice de capacidad del proceso.
LTS: es el límite superior de la tolerancia.
LTI: es el límite inferior de la tolerancia.

Procesos con capacidades iguales pero medias diferentes

Estudios de Capacidad - IV

TOLERANCIAS:

Al concebir un producto fijamos ciertas especificaciones que son “la traducción a términos técnicos” de las necesidades y expectativas de nuestros clientes.

En producción se encargan de fabricar productos con una determinada calidad, cuyas exigencias vienen expresadas en las especificaciones. La producción se realiza siguiendo un determinado sistema productivo, formado por una serie de procesos. En cada proceso y por tanto en el resultado de los productos, influyen como ya hemos nombrado una serie de factores como son el personal, las materias primas, los métodos de trabajo y el medio ambiente, es decir, “las causas de variabilidad”.

Debido a estas causas, hay que considerar normal una cierta variabilidad respecto a las especificaciones, es decir, si las especificaciones marcan que el diámetro del tornillo debe ser de 5 mm, debemos tener en cuenta, que debido a distintas causas produciremos algunos tornillos de 5,001 mm otros de 0,4901 mm...

Pero, ¿qué nivel de variabilidad debemos considerar aceptable? Dentro de esta linea de pensamiento se enmarcan las tolerancias:

Las tolerancias son los límites superior e inferior de variabilidad que estamos dispuestos a admitir respecto a las especificaciones de nuestros productos.

Por ejemplo podríamos definir las tolerancias del diámetro de nuestros tornillos, como ± 0,05.

Las tolerancias hay que establecerlas en función de las necesidades y expectativas que tengan nuestros clientes. Pero después hay que compararlas con la capacidad, ya que de esta comparación se desprende en qué grado nuestros productos cumplirán con sus especificaciones. Una comparación entre 6s y las tolerancias , permite un cálculo rápido del porcentaje de unidades defectuosas.

Estudios de Capacidad - III

Cálculo de la capacidad:

1. Cálculo de la capacidad de una máquina

Los pasos a seguir son los siguientes:

1. Asegurarse de que la máquina esté bajo control.

2. Tomar entre 50-100 unidades consecutivas midiendo para cada una de ellas la característica a estudiar.

3. Verificar la normalidad de los datos: Siguiendo el teorema central del límite, se puede asegurar que la variabilidad de los procesos debido a causas comunes (cuando están bajo control) puede representarse, en la mayoría de ocasiones, con una distribución de este tipo.

4. Estimar la capacidad de la máquina. La capacidad de una máquina suele definirse tradicionalmente como la amplitud 6s, intervalo que contiene el 99,7 % de las unidades. Pero actualmente y en especial en el sector automovilístico, suele definirse como 8s e incluso como 10s. Por tanto, si escogemos por ejemplo el 6s, para calcular la capacidad de la máquina tenemos simplemente que multiplicar la desviación típica por seis.

5. Cálculo de la capacidad de un proceso:

En este caso seguimos el mismo procedimiento que para calcular la capacidad de una máquina, pero las muestras tienen que ser tomadas en distintas condiciones (con distintos operarios de máquina, distintos turnos, en distintas máquinas del proceso...) Y al igual que en la capacidad de la máquina, tomaremos el 6s, 8s... (según sectores) como la capacidad del proceso. 

Estudios de Capacidad - II

CAPACIDAD
Qué es la Capacidad:

Capacidad de un proceso: intervalo de variabilidad de las observaciones individuales, cuando el proceso está bajo control.

Vamos a aclarar esta definición,

1. Como acabamos de decir, que el proceso esté bajo control significa, que sólo actúan sobre él un sistema de causas aletorias o comunes.

2. Siguiendo el teorema central del límite la variabilidad debida a causas aleatorias sigue una distribución normal.

3. Como sabemos la distribución normal tiene unas características específicas.

Vamos a presentar en el siguiente gráfico distintos porcentajes de la distribución normal

Vamos a remarcar dos puntos importantes sobre la capacidad:
- La capacidad como sinónimo de variabilidad, por tanto, “cuanto menos, mejor”.
- La capacidad es una característica innata a cada máquina o proceso.
Clasificación de la Capacidad:
- Capacidad a corto plazo o capacidad de la máquina: variabilidad atribuible a una sola máquina, es la capacidad de la máquina.
- Capacidad a largo plazo o capacidad del proceso: variabilidad atribuible a todo el proceso (máquinas, personal...)

Estudios de Capacidad - I

Lo que vamos a estudiar en este apartado se emplea tanto en la planificación de los procesos como posteriormente en el control de los mismos. En primer lugar vamos a ver en qué consisten la capacidad de un proceso, las tolerancias, y otros conceptos.

CAUSAS DE VARIABILIDAD DEL PROCESO

En un proceso de fabricación y por tanto en los productos resultantes, influyen una serie de factores como son el personal, las materias primas, los métodos de trabajo y el medio ambiente.

A las causas que pueden afectar en el resultado de nuestros procesos vamos a denominarlas “causas de
variabilidad” y se las puede clasificar en dos grupos:

- Causas comunes o aleatorias: son parte permanente del proceso, afectan al conjunto de máquinas, operarios. Estas causas suelen aparecer con mucha frecuencia pero producen poca variabilidad en el proceso. Admiten una representación estadística porque son estables. Son difíciles de eliminar.Por ejemplo podríamos nombrar las oscilaciones de temperatura normales, diferencias en los materiales o herramientas, desgastes...

- Causas asignables: aparecen en el proceso de manera esporádica afectando de forma específica a una máquina, operario... Suelen aparecer con poca frecuencia y de forma no previsible y tienen grandes efectos. Son normalmente fáciles de identificar y eliminar. No admiten representación estadística. Por ejemplo un cambio de operario, cambios en la calidad de las materias primas, rotura de una pieza....

Decimos que un proceso está bajo control cuando en el proceso sólo actúa un sistema estable de causas de variabilidad, es decir, sólo le afectan causas aleatorias o comunes.

VENTAJAS DEL QFD

Mediante el desarrollo de este método, el equipo de QFD ha conseguido:
- Establecer fuentes de información (base de datos) para futuros diseños y mejora de procesos.
- Proporcionar un sistema fiable de seguimiento del producto a través del proceso.
- Reducción de costes.
- Satisfacción del cliente.
- Una actuación rápida y eficiente

DESPLIEGUE DE LA FUNCIÓN DE CALIDAD EN CUATRO FASES.

La Matriz de Planificación del producto o Casa de la Calidad contiene la información más crítica necesaria acerca de nuestra relación con el cliente y nuestra posición relativa en el mercado. Para hacer llegar la voz del cliente a través de toda la empresa se utilizan una serie de matrices o fases además de ésta. La voz del cliente es sistemáticamente transmitida en el diseño, proceso de fabricación y producción.

Esto se logra creando una nueva matriz en la que los COMOs de la matriz anterior se convierten en QUEs de la actual. Los valores de los CUANTOs se llevan también a la nueva matriz.

DESARROLLO DEL QFD - VI

9. Significado de las características de control (características críticas)

Selección de características de control del producto que deben ser desplegadas a lo largo del proceso QFD, desde planificación hasta producción. Esta selección se basa en la importancia para el cliente, en las

evaluaciones competitivas y en la dificultad de lograr los objetivos establecidos para cada característica. Para ello, se lleva a cabo una ponderación de las características de control del siguiente modo:

Vemos cómo las características que tienen relaciones muy fuertes con los requisitos del cliente o que afectan a muchos requisitos aparecen más ponderadas. Si además son mal valoradas frente a la competencia, deben ser traducidas en el lenguaje de cada disciplina o en términos de la función de requisitos, acciones y  controles para asegurar que la voz del cliente sea escuchada a lo largo de todo el proceso de desarrollo: diseño, producción, marketing, ventas etc.

DESARROLLO DEL QFD - V

6. Evaluación competitiva de las características de control

Comparación de las características de control con los competidores. Las evaluaciones competitivas son comparadas con las evaluaciones de las características de control del producto para determinar áreas de
inconsistencia entre lo que el cliente dice y nuestra propia evaluación, así como aquellas características que deben ser mejoradas.

7. Características de control del producto final: COMO

Establecimiento de objetivos para cada uno de los parámetros del producto final. Se basan en las ponderaciones del cliente y en las fortalezas y debilidades del producto actual (puntos 2, 3 y 5). Deben ser

valores medibles que puedan ser evaluados en el producto final.
Siguiendo nuestro podrían ser: hasta 10 variedades de correas, peso no superior a X gramos etc.

8. Matriz de correlaciones

Matriz triangular relacionada con los COMOs que establece la correlación entre cada uno de ellos. Permite identificar cuáles de los COMOs se encuentran contenidos en otros COMOs y cuáles están en conflicto. Estos últimos son muy importantes, porque habrá que optimizar simultáneamente dos parámetros.

Hay cuatro tipos de relaciones:
О Relación positiva
☼ Relación fuertemente positiva
× Relación negativa
# Relación fuertemente negativa